Rozwiązywanie problemów metodą 8D

3 października 2021

 

Dlaczego warto wdrożyć 8D ?

Gdy w organizacji pojawia się problem, trzeba znaleźć sposób na jego rozwiązanie. Jedną z metod pomocnych w takich sytuacjach to właśnie metoda 8D.

8D wykorzystywany jest jako drugi stopień rozwiązań. Jeśli problem kiedyś się pojawił i  zostały podjęte akcje korygujące które nie przyniosły zamierzonego efektu. Oznacza to błędne zdefiniowanie przyczyny problemu. Bywa tak że spowodowane jest to niewłaściwym zdefiniowaniem źródła problemu lub brakiem konsekwencji przy wprowadzaniu działań korekcyjnych.

Z pomocą przychodzi wtedy metoda 8D, znana i od wielu lat stosowana przede wszystkim w branży Automotive.  Zaproponowana przez ojca przemysłu samochodowego, Henryka Forda. Który zapożyczył ją od Amerykańskiego Departamentu Obrony.

1D – Grupa Robocza

Grupa robocza powinna się składać z osób potrzebnych do rozwiązania problemu. Przykładowo w przypadku wystąpienia problemu z powłoką lakierniczą do zespołu powołujemy zespół Inżynierów, procesu, produkcji, jakości, specjalista ds. testowania, przedstawiciel logistyk, pracownik produkcji i zewnętrzny, niezależny inżynier.

Powyższa grupa robocza powinna:

  • Znać wyrób i proces
  • Cechować się multidyscyplinarnością
  • Mieć w składzie:
    • Inżynierów,
    • Projektantów,
    • Technologów,
    • Inżyniera jakości
    • pracowników produkcji – najczęściej znają wyrób najlepiej
  • Posiadać uprawnienia do wdrażania odpowiednich rozwiązań
  • Wybrać lidera, w celu nadzoru i na koniec podjęcia decyzji o zamknięciu 8D

 

2D Opisanie problemu

W tym momencie prowadzenia metody 8D, należy jak najbardziej precyzyjnie opisać problem. Pomoże to w dalszych etapach analizy i zrozumienia źródła problemu.

Opis 2D powinien:

  • dokładnie opisywać problem,
  • zidentyfikować miejsce jego występowania
  • ustalić skale w jakiej występuje

Pomocne jest nadanie problemowi mierzalnych wskaźników, np. % z serii czy PPM. Ułatwi to weryfikację czy problem został zakończony.

3D Akcja natychmiastowa

Kolejny krok to podjęcie natychmiastowych akcji, która ma na celu zapobieganie ewentualnym reperkusjom wysyłania wadliwych części.

Przykłady 3D:

  • zlecenie kontroli wizualnej lub testowania firmie zewnętrznej
  • wysłanie informacji do Klienta
  • Poinformowanie pracowników produkcji
  • Zatrzymanie produkcji lub wysyłki

4D Przyczyna

W celu likwidacji problemu trzeba jednoznacznie określić co doprowadziło do jego powstania. W Branży motoryzacyjnej określa się to jako Root cause. Pomocna w tym będzie interdyscyplinarna grupa powołana w 1D. Żeby zidentyfikować 4D, trzeba popatrzeć głęboko w struktury. Często problem dotyczy zarządzania ludźmi- niewyszkolona kadra, praca w pośpiechu czy używanie niewłaściwych narzędzi.

Kiedy identyfikacja problemu zostanie skrupulatnie przeprowadzona, a przyczyna jednoznacznie określona, znalezienie rozwiązań powinno być proste. Doprowadzi to do pozbycia się wady z produktu, a często do rozwiązania innych problemów firmy.

W tym momencie również warto zastanowić się nie tylko nad samą wadą, ale też nad tym dlaczego wada nie została wykryta wcześniej.

Wesprzeć w kwestii rozwiązywania problemu mogą metody takie jak: diagram Ishikawa czy 5W.

5D Akcja korygujące

Zdefiniowana wcześniej grupa robocza 1D musi określić działania korygujące.

Mają one na celu wyeliminowanie problemu i zapewnienie poprawności wyrobu czy procesu.

Przykładowe akcje korekcyjne:

  • Zatrudnienie firmy zewnętrznej do kontroli
  • Dodanie punktu kontroli EOL (end of line)
  • Rework wyrobów niezgodnych u klienta lub tych które zwrócił

Częstą praktyką jest przeprowadzenie testu akcji korekcyjnej na małej partii. Ma to zweryfikować czy akcja na szeroką skale przyniesie efekt.

6D Weryfikacja akcji korygujących

Opierając się na wcześniej określonych wskaźnikach należy skontrolować czy podjęte akcje korekcyjne przynoszą zamierzone efekty. Można to sprawdzić na podstawie wskaźników przyjętych w 2D lub innych przykładowych wskaźnikach:

  • Zmniejszony udział procentowy części niezgodnych (PPM)
  • Testy lub kontrola wizualna pokazuje poprawę
  • Wymiary wyrobu są zgodne z rysunkiem

7D działania zapobiegawcze

W tym momencie należy zdefiniować działania które mają na celu zapobieganie nawrotowi problemu. Czyli działania które podmienią te podjęte w kroku 5D.

Mogą to być:

  • Podmiana przyrządu
  • Zmiana w procesie
  • Organizacja szkoleń dla pracowników
  • Zmiana w dokumentacji technicznej

8D Ocena skuteczności działań  i zamknięcie raportu 8D

W ostatnim etapie Lider Grupy musi dokonać ewaluacji podjętych działań w 7D  na podstawie wcześniej ustalonych wskaźników (2D). Trzeba porównać wyniki analizy z punktu 2D do obecnego stanu i na tej podstawie ocenić czy działania przyniosły zamierzony efekt

 

Całość procesu znacząco podnosi jakość produkcji i zadowolenie odbiorców końcowych. Nasi Inżynierowie Rezydenci mogą dołączyć do grupy roboczej i poprowadzić cały proces 8D. Kadra wyszkolonych selekcjonerów jest przez 7 dni w tygodniu gotowa przeprowadzić akcje natychmiastowe..

Podsumowanie

Metoda 8D jest obecnie głównym narzędziem do rozwiązywania i opisywania problemów w praktycznie każdej gałęzi przemysłu – nie tylko automotive. Mamy nadzieję, że powyższy wpis przybliżył Wam metodologię. W przypadku pytań lub chęci rozwinięcia tematu i wdrożenia go w przedsiębiorstwie zapraszamy do kontaktu.